由于HDPE給水管里管材的生產(chǎn)包括原料選型、配方、工藝、設(shè)備、模具等要素，所以管制品難免出現(xiàn)各種各樣的質(zhì)量問題，要快速有效地排除各種質(zhì)量問題，就要從影響因素入手，科學(xué)合理地制定處理方案。今天，邁爾斯小編我就來給大家對HDPE給水管質(zhì)量好壞原因進行分析及解決方法的介紹。首先，我們需要先知道HDPE給水管材的質(zhì)量要求。

　　一、高密度聚乙烯給水管材的質(zhì)量要求

　　一般而言，高密度聚乙烯給水管材的質(zhì)量要求包括外觀質(zhì)量、規(guī)格與公差以及物理力學(xué)性能。

　　外觀質(zhì)量：管材內(nèi)外壁表面應(yīng)清潔、光滑、不允許有氣泡、明顯的劃傷、凹陷、雜質(zhì)、顏色不均等問題。

　　規(guī)格與公差及物理力學(xué)性能：某一規(guī)格的高密度聚乙烯管材，其外徑、內(nèi)徑壁厚和不圓度、靜液壓強度、伸長率、縱向回縮率等要符合GB／T13663—2000標準。那么影響高密度聚乙烯給水管材的成型質(zhì)量的因素有哪些？

　　二、影響高密度聚乙烯給水管材的成型質(zhì)量的因素

　　1、原料及配方

　　(1)樹脂原料的選擇

　　高密度聚乙烯管材所用樹脂是依照材料的LCL和 MRS值進行選擇，不同材料級別，其MRS不同。因此，在選擇樹脂時，要結(jié)合制品的使用性能和成型工藝要求選擇正確的原料。

　　(2)著色劑

　　首先所選用的著色劑應(yīng)與樹脂相容性良好，水抽出率低；其次，要考慮對成型機械和模具的影響，著色劑在樹脂熔化成型過程中，會沉積在模具表面，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生問題。

　　2、生產(chǎn)設(shè)備

　　生產(chǎn)高密度聚乙烯給水管材的設(shè)備有：擠出機、機頭或模具、真空定徑裝置、冷卻裝置、牽引機等。

　　1)擠出機

　　作為塑化、輸送物料和提供成型壓力的擠出機決定著物料的塑化效果混合程度、溫度的均勻性和擠出壓力的穩(wěn)定性等。塑化效果對制品的內(nèi)在質(zhì)量和外觀光澤均有很大的影響；混合程度會影響制品各點的性能均勻性；擠出物溫度不均勻，容易使制品尺寸不均，變形，降低制品的性能；擠出壓力的波動會引起制品的尺寸波動，生產(chǎn)不穩(wěn)定，甚至出現(xiàn)制品被卡死或被拉斷的現(xiàn)象。

　　2)機頭或模具

　　機頭主要使熔融塑化的樹脂在一定的壓力下成型為所需要的截面形狀，它決定著制品的外形尺寸、公差和表觀質(zhì)量，影響制品的物理力學(xué)性能，生產(chǎn)效率和操作的穩(wěn)定性。如螺旋機頭進料槽設(shè)計不合理會造成熔接痕，并影響熔接處的強度。

　　機頭內(nèi)流道不平滑，造成物料流動不流暢，出料不均勻；機頭的芯模和口模的間隙及同心度對制品的壁厚均勻性有很大影響。目前使用的機頭有支架式、螺旋式、篩籃式。高密度聚乙烯給水管材以螺旋式、篩籃式兩種為主。

　　3)真空定徑裝置

　　真空定徑裝置使管材型坯定徑成一定圓度的管材，它決定著管材外徑尺寸及不圓度的大小，定徑套短、定徑不好、外徑尺寸變?。欢◤教组L、管材與定徑套摩擦力增大、要加大牽引動力。

　　4)輔助設(shè)備

　　冷卻裝置起到固定管材外徑，使管材外表光潔度提高，管材力學(xué)性能提高。穩(wěn)定的牽引裝置，使管材符合一定的厚度及公差尺寸。

　　3、工藝控制

　　擠出工藝參數(shù)的設(shè)計和控制直接影響制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。高密度聚乙烯給水管材生產(chǎn)工藝參數(shù)有擠出溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、機頭壓力、真空度、牽引速度等。

　　1)原料的配制

　　樹脂和各助劑的配比用量要準確，充分攪拌使各料混合均勻，并利用干燥裝置，使原料得到充分干燥，除去水分。保證管材內(nèi)外壁不產(chǎn)生氣泡。

　　2)擠出溫度

　　擠出機工藝溫度的高低直接影響成型過程及管材的質(zhì)量。溫度過低、 物料塑化不好， 成型產(chǎn)品表面 粗糙；溫度過高， 塑料又易與模具、 定徑套表面黏結(jié)，使制品表面有劃痕， 因此選擇適合的加工溫度很重要。

　　3)螺桿轉(zhuǎn)速

　　螺桿轉(zhuǎn)速是擠出成型工藝中極為重要的工藝參數(shù)之一，提高轉(zhuǎn)速，產(chǎn)量增加，剪切速率增大，物料黏度下降，有利于物料的塑化；但轉(zhuǎn)速的提高還需考慮擠出機的塑化能力和熔體壓力范圍，否則物料流速 過快有可能導(dǎo)致物料還未完全塑化就被壓入機頭，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量；因此，剛開始時螺桿轉(zhuǎn)速調(diào)的較低，逐步提高轉(zhuǎn)速。

　　4)機頭壓力

　　機頭壓力即熔體壓力，一般來說，增加機頭壓力，熔體體積被壓縮，分子鏈堆積緊密，物料黏度增加，流動性減小，擠出產(chǎn)量下降，但擠出產(chǎn)品密實，產(chǎn)品質(zhì)量提高；如果機頭壓力過小，成型時管坯易被吸破，力學(xué)性能也會下降。

　　5)真空度

　　真空度是衡量管材型坯進入定徑套后管材定徑好壞的一個重要指標值，通常真空度越大，管材型坯定徑越好，如果真空度小，管材型坯定徑不好，管材外徑偏小，不圓度偏差大。

　　6)牽引速度

　　牽引速度和擠出速度相匹配，過快容易造成管材管壁拉薄而斷裂；過慢則會使壁厚增加或造成管內(nèi)局部堆積。

　　三、分析HDPE給水管質(zhì)量好壞與解決方法

　　A.管材表面出現(xiàn)波紋原因是冷卻不充分、密封圈尺寸不合適，形成震動現(xiàn)象。解決方法是增加定徑套進水量或增加口模與定徑套之間的距離；檢查真空槽密封圈尺寸是否小，如果小，更換或適當降低首節(jié)真空槽真空度，增加第二節(jié)真空槽真空度。

　　B.表面麻點(主要是內(nèi)壁)原因是原料中含有雜質(zhì)、口模與芯模間內(nèi)壁清理不干凈、局部溫度過高，導(dǎo)致老化。解決方法是檢查原料、清理干凈或過渡一段時間，檢查溫度傳感器。

　　C.表面凹坑原因為原料發(fā)潮，定徑套水量不均。解決方法是原料烘干，調(diào)整水量或更換定徑套。

　　D.表面亮斑原因為定徑套水量不足。解決方法：增加定徑套水量或更換水量大的定徑套。

　　E.內(nèi)外壁軸向粗糙原因為原料含水量過高。解決方法是進行原料烘干處理。

　　F.表面不光亮原因為熔體溫度不合適或原料有問題。解決方法是調(diào)整熔體溫度或更換原料。

　　G.外表面劃痕原因是定徑套、支撐板或密封圈上附有沙石。解決方法為清理定徑套、支撐板或密封圈。

　　H.外表面水線產(chǎn)生的原因為定徑套局部水眼堵塞，造成個別水眼水量過大。解決方法為清理定徑套。

　　I.內(nèi)壁溝槽(多出現(xiàn)于壁厚管材)原因為壁厚過厚，熔體難以冷卻，產(chǎn)生流動。解決方法是使用試用中心冷卻系統(tǒng)，降低口模和芯模的溫度。

　　J.管材壁厚不均原因有：口?；蛐灸Ｂ菟ㄋ蓜印⒖谀ｉg隙調(diào)整不合適；口模或芯模溫度不均、導(dǎo)致料流不一致；定徑套與口模不對中、螺旋分流梭或篩網(wǎng)堵塞。解決方法是緊固螺栓或調(diào)整口模間隙；檢查加熱圈和溫度傳感器，調(diào)節(jié)定徑套和口模對中折分流梭或篩網(wǎng)。

　　K.斷裂伸長率低原因有：原料塑化不好、取向增加、潔凈度增加。解決方法：調(diào)節(jié)工藝溫度，加強塑化效果；增加口模和定徑套的距離。

　　L.橢圓度大原因是因為重力作用，解決方法為增加校正裝置。

　　通過對HDPE給水管質(zhì)量好壞的分析，我們可以知道給水管材的產(chǎn)品質(zhì)量好壞判斷應(yīng)根據(jù)管制品的用途和要求，應(yīng)該精挑細選、選用原輔材料的基礎(chǔ)上，選擇合適的成型設(shè)備，控制好各個工藝過程，及時有效準確地解決臨時出現(xiàn)的問題。洛陽邁爾斯管業(yè)有限公司直秉承“品質(zhì)與服務(wù)并重”的管理理念，為客戶提供高品質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)，做客戶信賴的合作伙伴。為實現(xiàn)“行業(yè)的疏浚管道管件供應(yīng)商”的目標而不斷進步。有意者可來電咨詢0379-60199555！